Digitale Fabrik

HKM

Durchgängige Fabrik- und Prozessplanung, Instandhaltung und Anlagenmanagement 

Immer kürzere Projektlaufzeiten, Konkurrenz aus Fernost und steigender Kostendruck haben Konsequenzen: Entweder macht man noch mehr Fehler, überzieht Termine und scheitert an Intransparenz und nicht verfügbarem Wissen. Oder man wagt die „Digitale Fabrik“.
Grundlage der Digitalen Fabrik ist eine gemeinsame Datenbasis. Sie enthält die Geometrie und Meta-Daten der Gebäude, Medien, Maschinen, Anlagen und Betriebsmittel. So lassen sich Daten vernetzen und Prozesse optimieren. Die Integration ins ERP und andere vorhandene Systeme wird möglich; die Daten stehen jederzeit überall zur Verfügung. 
Das ermöglicht durchgängige Fabrik- und Prozessplanung, Instandhaltung und Anlagenmanagement. MuM bietet flexible Softwaresysteme, die sich zur optimalen Lösung verbinden lassen, sowie Beratung und Betreuung von der Entscheidung bis zum täglichen Einsatz.

Industrietag 2018: "Digitale Fabrik @ Mensch und Maschine"

Am 26. und 27. September haben wir in Wiesbaden unsere ganzheitliche Lösung zur Realisierung „digitaler Modelle“ der (Produktions-) Anlagen und Infrastruktur präsentiert.
Durchgängige Fabrik- und Prozessplanung, Instandhaltung und Anlagenmanagement

Überalterung des Personals? Effizientere Produktion? Schnellere Entscheidungen von der Planung bis zur Instandhaltung? Viele Themen werden angeschnitten, wenn es um ein durchgängiges und systematisches Fabrikdatenmanagement geht. Der Weg zur erfolgreichen Bewältigung dieser Aufgaben ist ein Fabrikdatenmodell (digitaler Zwilling), das zur Standardisierung der Workflows und der Schnittstellen unternehmensweiter Anwendungen beiträgt. Die Kopplung aller Daten erzeugt Synergieeffekte, welche nahezu alle Geschäftsprozesse unternehmensweit unterstützen und transparent machen.
Aufgaben des Fabrikdatenmanagements sind die Verwaltung und Bereitstellung von Daten entlang des Lebenszyklus. Von der Vorplanung neuer Anlagen, der Instandhaltung bestehender Anlagen bis hin zum Abriss wird der gesamte Lebenszyklus des Anlagenmanagements dokumentiert. Dabei sollen alle benötigten Daten aus Sicht des Kunden in den entsprechenden Phasen des Fabriklebenszyklus bereitgestellt werden. Ziel ist, alle Planungsprozesse effizient und optimal zu gestalten.
Bei MuM ist ein durchgängiges und systematisches Datenmanagement die Grundlage für die Vernetzung der digitalen Modelle, Methoden und Analyse-Werkzeuge. Hierauf aufbauend ist festzulegen, wo und in welcher Form die Daten im System abzulegen sind. Das resultierende Modell repräsentiert alle fabrikbeschreibenden Objekte, einschließlich ihrer Eigenschaften und Beziehungen entlang des gesamten Fabriklebenszyklus.
 
Das MuM Fabrikdatenmodell ist
 
  • Skalierbar: Sowohl bezogen auf die räumliche und zeitliche Skalierung innerhalb einzelner technischer Prozesse, als auch auf die unterschiedliche Skalierung aller in der gesamten Fabrik ablaufenden Prozesse.
  • Raumbezogen: Alle Objekte erhalten einen eindeutigen Raumbezug, um bessere Analysen und eine schnelle Navigation zu ermöglichen.
  • Modular: Das Gesamtsystem setzt sich aus frei definierbaren Modulen zusammen und ist immer kundenspezifisch konfiguriert.
  • Erweiterbar: Zusätzliche Module für bestimmte Planungsaktivitäten oder Industrien möglich.
  • Offen: Die Speicherung der Modelle findet voranging in offen Datenmodellen statt, um die Abhängigkeit einzelner Softwareanbieter zu minimieren.

Berichte aus der Praxis

Kundenreferenz HKM
Als das Hüttenwerk Krupp Mannesmann (HKM) im Jahr 2010 mit MuM Kontakt aufnahm, wollte man nichts weniger als eine „Digitale Fabrik“. Diese Vision ist mittlerweile Wirklichkeit.
Kundenreferenz HKM Duisburg
Wenn zehn oder mehr Züge Tag und Nacht auf zweieinhalb Quadratkilometern Werksgelände unterwegs sind ist es hilfreich, die Bewegungen der Lokomotiven in Echtzeit zu verfolgen und zu optimieren.
Kundenreferenz Arcelor Mittal
Den gesamten GIS-Datenbestand des sieben Quadratkilometer großen Betriebsgeländes in nur sechs Monaten nach AutoCAD Map 3D migrieren, im laufenden Betrieb, führt zum Ergebnis: Ganzheitliche CAD- und Anlagedaten in einem System.