Damit aus Roheisen Stahl“stränge“ werden: Diese Hydraulikanlage ist bei der Dillinger Hütte im Einsatz.

Wie geschmiert

Intelligentes Datenmanagement von MuM vereinfacht die Konstruktion von Hydraulikaggregaten bei der Otto Zimmermann GmbH in Saarbrücken

Die Verbindung von Konstruktionsdaten und kaufmännischen Informationen ist in vielen Ingenieurbüros ein komplexes Thema. Nach einer längeren Odyssee haben die Konstrukteure bei der Otto Zimmermann GmbH in Saarbrücken sich für eine Lösung von MuM entschieden: MuM PDM pinpoint verbindet das vorhandene ERP-System Infor mit Autodesk Vault – Artikeldaten und Stücklisten lassen sich reibungslos austauschen, Suchzeiten schrumpfen spürbar.

„Sonderlösungen sind unser Standard“ heißt es auf der Webseite der Otto Zimmermann GmbH in Saarbrücken (OZS). Das Unternehmen bietet Maschinen und Aggregate für Hydraulik, Pneumatik und Elektronik an – von namhaften Herstellern und eigene. Die 45 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter betreuen Hütten- und Walzwerke, Kraftwerke, Firmen aus Berg- und Straßenbau, Offshore-, Automobil-, Chemie und Papierindustrie, Hersteller von Maschinen und Robotern aller Art und viele mehr: Kunden mit hohem Qualitätsanspruch, dem man mit leistungsstarken Produkten und exzellentem Service genügt.

Mehr als 5.000 Bauteile

Die bei OZS entwickelten und gefertigten Hydraulikaggregate sind so unterschiedlich wie die Anwender: Der kleinste Schmiermittelbehälter fasst ca. fünf Liter, der größte 20.000; der kleinste betriebene Motor leistet 0,2, der stärkste 135 kW. Zwar ist das Arbeitsprinzip immer gleich, doch fast kein Aggregat ist wie das andere, nur selten werden kleine Serien gefertigt. Die Software zur Schaltplanentwicklung und das 3D-CAD-System Autodesk Inventor erlauben schnelles Konstruieren und die frühe anschauliche Darstellung der Aggregate und Anlagen. Auf Bauteile, die für ein Projekt entwickelt wurden, greifen die Konstrukteure immer wieder zurück. Rund 5.000 Einzelteile stehen den Konstrukteuren zur Verfügung. Bis vor wenigen Jahren hat man die zugehörigen CAD-Dateien – Symbole und 3D-Konstruktionen – auf dem Server abgelegt und bei Bedarf mit dem Explorer nach dem passenden Teil gesucht.

Das ERP-System soll führen

Klar, dass dies kein besonders effizientes Vorgehen war! Ebenso klar war, dass die kaufmännische Datenbank Infor das führende System sein sollte: Hier sollten Artikelnummern angelegt, Lieferanten, Preise, Bestände etc. verwaltet werden. Es galt, die Geometrieinformationen anzubinden und eine Benutzeroberfläche für die Konstrukteure zu schaffen. Die Suche nach einer klugen Lösung führte zunächst in verschiedene Sackgassen; so mancher Anbieter von Datenbanken war nur kurze Zeit auf dem Markt.

MuM PDM pinpoint erleichtert die Arbeit mit der Artikeldatenbank und schafft eine direkte Verbindung zum ERP-System.

Vom CAD her denken

Ein neuer Denkansatz brachte das Team auf den richtigen Weg: Auch wenn das ERP-System führen sollte, könne man doch beim CAD-Anbieter nach einer Dokumentendatenbank suchen – schließlich gehört Autodesk zu den größten Softwarehäusern der Welt und würde vermutlich nicht so schnell vom Markt verschwinden. In der Tat bietet Autodesk eine solche Lösung an – Autodesk Vault. Aber wie kommen die kaufmännischen Daten vom ERP nach Vault, und wie kommen die Stücklisten wieder zurück? Mit dieser Frage wandte man sich an MuM. Die Niederlassung Saarbrücken fand schnell eine Lösung: MuM PDM pinpoint verbindet Autodesk Vault mit beliebigen ERP-Systemen. Eine individuell programmierte Routine ermöglicht die Übergabe der kompletten Stücklisten aus AutoCAD Mechanical und Inventor ins ERP, so dass der Einkauf automatisch die korrekten Artikel in der benötigten Menge bestellen kann.

Aufräumen!

Vom Erstkontakt bis zur Implementierung von Vault und MuM PDM pinpoint verging weniger als ein halbes Jahr. Die Mitarbeiter der Konstruktionsabteilung ließen sich in einer zweitägigen Schulung fit für die neue Software machen. Doch die Herkulesaufgabe stand ihnen noch bevor: Man hatte sich entschieden, die Bestandsdaten nicht automatisch in die Datenbank zu übernehmen, sondern die Bauteile sukzessive anzulegen – immer wenn ein neues Teil benötigt wird. Konstrukteur Lorenz Mailänder erzählt: „Dabei kommen wir auch dazu, unsere Daten aufzuräumen und zu überprüfen. Das verbessert die Datenqualität.“

Ziel: 3 x schneller

Vier Monate nach der Einführung sind rund 10 Prozent der Bauteile in die neue Datenbank eingepflegt worden. Wenn ein Konstrukteur ein Bauteil braucht, sucht er in Infor nach der Artikelnummer und kann dann ohne Neueingabe prüfen, ob dieses Bauteil schon in der Vault Datenbank ist. Wenn nicht, wird das Symbol oder das 3D-Bauteil angelegt und gespeichert. Ist das Teil vorhanden, kann man es sofort in den Schaltplan oder die Konstruktion einfügen. Das Neu-Erfassen gehe in den meisten Fällen schnell: bestehendes Teil oder Vorlage suchen, anpassen, abspeichern, sagt Lorenz Mailänder.

Der Aufwand lohnt sich

Die gute Betreuung von MuM habe wesentlichen Anteil daran, dass die Umstellung so reibungslos verlaufen sei, lobt Lorenz Mailänder. Die Schulung hat den Grundstein dafür gelegt, dass alle Kollegen gut starten konnten, und die Möglichkeit, die Hotline zu nutzen, hat zusätzliche Sicherheit geschaffen. Mit jedem neuen Teil werden die Konstrukteure schneller. Auch in Zukunft wird man immer wieder Teile neu konstruieren oder anpassen müssen – das liegt in der Natur der Sache. Doch wenn die Mehrzahl der digitalen Bauteile und Symbole in die Datenbank überführt ist, rechnet man bei OZS damit, dass sich die Arbeitsgeschwindigkeit verdreifacht.